LOGISTICA

La logistica è il processo di pianificazione, organizzazione e gestione del flusso e del magazzino delle merci, delle informazioni e delle risorse tra il punto di origine e il punto di destinazione. La logistica è una parte importante della supply chain e comprende attività come il trasporto, il magazzinaggio, l'imballaggio, la movimentazione delle merci e la gestione delle scorte. La logistica è cruciale per la maggior parte delle imprese e delle organizzazioni, poiché permette di gestire efficacemente il flusso delle merci e delle informazioni tra i diversi punti della supply chain, in modo da soddisfare le esigenze dei clienti e degli stakeholder. La logistica può essere applicata in molte industrie, come il commercio, l'ingegneria, la produzione e la distribuzione. 

1^ CAPITOLO

Quali sono i momenti storici dell’origine della logistica?

Superare la distanza temporale tra il momento in cui si effettua l'attività produttiva dei beni materiali e quello del loro consumo

I momenti storici dell’origine della logistica sono:

• Gestione dei magazzini nell’Antico Egitto (3100-1100 a.C.).

• Pubblicazione del libro “L’arte della guerra” da parte del generale e filosofo cinese Sun Tsu (500 a.C.).

• Strade e trasporti da parte dei Romani per scopi militari, civili e commerciali (IV secolo a.C.).

-->ATTIVITA' DI LOGISTICA: prima dal mondo militare poi industriale:

• approvvigionamento

• immagazzinamento e gestione scorte

• trasporto e distribuzione

--> OBIETTIVI SPECIFICI PER L'AZIENDA: 

• basso costo componenti

• elevato livello tecnologico

• elevato utilizzo capacità produttiva

• bassi costi produzione

• prezzi vendita dei concorrenti

• remuneratività

Quali erano le concezioni della logistica nella seconda metà del 1900?

Le concezioni della logistica nella seconda metà del 1900 erano:

• Anni ’50: La domanda del mercato era superiore rispetto alla capacità produttiva e quindi gli obiettivi consistevano nel massimizzare la capacità e l’efficienza produttiva. Domina la produzione di massa basata sulla catena di montaggio.

• Anni ’60: La logistica entra nella gestione delle imprese perché è presente la necessità di: massimizzare la disponibilità dei prodotti presso i punti vendita e ridurre l’incidenza dei costi connessi alla movimentazione e allo stoccaggio.

• Anni ’70: Si ha una presa di coscienza dei problemi logistici a causa dell’esaurimento della crescita dei mercati e per via della battaglia della competitività. Si fornisce maggiore enfasi sulla massimizzazione dei risultati della singola funzione o area aziendale.

• Anni ’80: Nascono competitività aziendali dovute alle esigenze del cliente, devono essere soddisfatte qualità (fornendo il prodotto giusto), efficacia (fornendo il prodotto nel luogo giusto e nel momento giusto) ed efficienza (fornendo il prodotto al prezzo giusto e al minor costo di gestione globale). Emergono degli obiettivi conflittuali riguardo alle vendite per via della rapida risposta al mercato, alla produzione (sfruttare al massimo gli impianti e produrre grandi serie di prodotti in modo da ridurre i costi di setup e migliorare l’efficienza a discapito di un elevato WIP e un lungo Lead time) e agli acquisti (contrastare l’incremento dei costi dei materiali acquistando dei lotti a discapito di elevate scorte e un alto valore del capitale circolante).

--> LIMITE DI COMPETENZA dell'impostazione classica.

• Anni ’90: Customer satisfaction concetto legato alle aspettative esplicite e latenti del cliente e alla percezione della qualità del prodotto o del servizio. Si cerca di massimizzare la gamma dei prodotti offerti al mercato, minimizzare i costi dell’azienda e mantenere alti i livelli e le efficienze produttive.

-->PROBLEMI SINTETIZZABILI:   

• incremento prodotti da gestire

• riduzione ciclo vita prodotti

• diminuzione qualità

• riduzione tempo richiesta dal mercato

     --> OBBIETTIVI

• efficienza operativa

• efficacia

• risultato economico

Quali erano e quali sono le definizioni di logistica?

Le definizioni di logistica sono:

• Logistica militare: quella parte dell’attività che studia e organizza rifornimenti, trasporti e movimenti a supporto delle unità operative impegnate sul campo.

• Complesso che, attraverso la gestione ottimale dell’intero sistema di materie prime, semilavorati e prodotti finiti, realizza l’obiettivo di garantire che il prodotto richiesto sia nel punto giusto, al tempo giusto, nella qualità e quantità richiesta, con i materiali giusti e il metodo giusto, secondo il conto giusto e con una buona impressione.

• Processo di pianificazione, implementazione e controllo dell’efficiente ed efficace flusso e dello stoccaggio di materie prime, semilavorati e prodotti finiti, con relative informazioni dal punto di origine al punto di consumo con lo scopo di soddisfare le esigenze dei clienti.

Le 4 tipologie di Logistica secondo la society of logistics engineers

• Logistica industriale o commerciale: un’azienda industriale o commerciale ha come obiettivo la gestione fisica, informativa ed organizzativa del flusso dei prodotti dall’inizio alla fine.

• Logistica dei grandi volumi: bulk, gestione e movimentazione di grandi quantità di materiali sfusi.

• Logistica di progetto: project gestione e coordinamento delle operazioni di progettazione e realizzazione dei sistemi complessi.

• Logistica di supporto: RAM, gestione dei prodotti ad alta tecnologia (alta affidabilità, disponibilità e manutenibilità).

Che cos’è la logistica integrata? COUNCIL OF LOGISTICS

La logistica integrata è il processo con il quale si gestisce in maniera strategica il trasferimento e lo stoccaggio attraverso e in varie infrastrutture aziendali di materie prime, componenti e prodotti finiti per far sì che giungano dai produttori ai consumatori.

NATIONAL COUNCIL OF PHISICAL DISTRIBUTION MANAGEMENT: (Integrazione di due o più attività al fine di programmare, attuare e controllare il flusso delle materie prime, dei prodotti semilavorati e di quelli finiti dal luogo di origine a quello del consumo in modo da renderlo il più possibile efficiente).

Descrivere la gestione dei materiali e la distribuzione fisica

La gestione dei materiali raggruppa le attività di supporto al processo produttivo e si estende fino al completamento del processo produttivo mentre la distribuzione fisica raggruppa le attività relative alla programmazione delle richieste di prodotto fino alla produzione, alla gestione delle scorte, del flusso fisico del prodotto finito e delle infrastrutture necessarie a garantire lo scorrere del flusso.

 -->LOGISTICA PRODUTTIVA E DISTRIBUTIVA

Descrizione dell’evoluzione delle imprese secondo Kotler o Koller (fasi della logistica)

-  Anni ’30: orientamento alla produzione (prodotto)

-  Anni ’40: orientamento alle vendite (concorrenza sul mercato, distribuzione-prezzo)

-  Anni ’60: orientamento al marketing (esigenze del cliente, prezzo-cliente)

-  Anni ’80: orientamento al marketing sociale (soddisfazione del consumatore, comunicazione)

-->Nuova fase di IGOR ANSOFF, ORIENTAMENTO ALL'AMBIENTE,   ciò adattarsi alle condizioni economiche, sociali e politiche.

Descrizione dell’evoluzione della logistica integrata, figlia del marketing

1)  Anni ’70, primo stadio, si pone enfasi sulla distribuzione fisica e introduzione dell’analisi del costo totale. Ha come obiettivo perseguire la massima efficienza ed efficacia del canale distributivo. Viene incentrata l’importanza sui magazzini centrali e periferici con relativi trasporti di rifornimento, programmazione e controllo delle operazioni.

• scarsa interfunazionalità

• visione non completa del processo

• razionalizzazione limitati 

• poca riduzione costi

2) Fine anni ’70, secondo stadio, si pone enfasi sull’integrazione tra logistica produttiva e distributiva, sviluppo di sistemi gestionali ed informativi. Ha come obiettivi la ottimizzazione dei costi di trasporto e scorte e la razionalizzazione dei flussi interni ed esterni e degli spazi interni, oltre a quelle delle operazioni di distribuzione fisica.

• visione globale processo

• coordinamento interfunzione

• individuare funzione logistica autonoma

• miglior controllo servizio cliente

• miglior controllo costi

• riduzione costi gestionali

3) Inizio anni ’80, terzo stadio, si pone enfasi su logistica integrata (approvvigionamento, sviluppo di supporti informatici avanzati e impiego di nuove tecniche gestionali) e sull’integrazione prodotto-servizio.

• ..............

4) Quarto stadio evolutivo, integrazione estesa a valle dell’azienda con i clienti e a monte con i fornitori, utilizzo di tecniche informatiche e telematiche molto avanzate, prendendo in considerazione anche l’ambiente. Facility management.

Cos’è la Supply Chain Management (SCM)?

La Supply Chain Management è un insieme di diverse attività logistiche delle aziende aventi l’obiettivo di controllare le prestazioni e migliorare l’efficienza (filiera organizzativa).

Le attività vengono identificate come attività di approvvigionamento delle materie prime, di trasformazione in prodotti finiti e di distribuzione ai clienti (capire infrastrutture necessarie all’esecuzione di tali attività).

Viene anche definito come sistematico e strategico coordinamento delle funzioni aziendali e delle tattiche prima all’interno di ogni azienda e poi lungo i vari componenti della catena di distribuzione con l’obiettivo di migliorare le prestazioni.

Quali sono gli obiettivi gestionali di un’azienda eccellente?

Gli obiettivi gestionali di un’azienda eccellente sono:

-  Massimizzare la soddisfazione del cliente

-  Minimizzare i costi aziendali

-  Mantenere elevati i livelli e le efficienze produttive

Elencare le 7 colonne della SCM - sette colonne

1)  Segmentazione della clientela

2)  Adattamento del processo logistico-distributivo ai diversi segmenti di clientela

3)  Ascolto dei “segnali del mercato” e pianificazione collaborativa

4)  Differenziazione dei prodotti al più tardi possibile

5)  Approvvigionamento orientato all’efficienza globale (fornitori fidelizzati)

6)  Gestione delle informazioni attraverso l’information and communication technology (sistema informativo adatto)

7)  Misurazione del livello di servizio e del costo relativo

Descrivere l’Order to Delivery

L’Order to Delivery comprende tutte le fasi ed operazioni svolte dal momento della ricezione dell’ordine da parte dell’azienda fino alla consegna dei prodotti finiti al cliente.

Quali sono le tecniche per ridurre i costi d’immagazzinamento? L'importante è la concentrazione geografica.

Le tecniche principali sono principalmente due:

• Tecniche multidrop: accorpamento, effettuato dal produttore, degli ordini di distributori diversi su un unico mezzo di trasporto (unico fornitore fa un unico trasporto per più distributori/clienti)

• Tecniche multipick: saturazione della capacità produttiva, organizzando la raccolta da diversi fornitori che condividono il medesimo cliente commerciale (diversi fornitori fanno un unico trasporto per lo stesso distributore/cliente)

--> transit point o nodo di cross-docking: luogo della rete logistica dove i lotti di prodotto vengono ricevuti e riallocati in lotti più piccoli.

-->La logistica copre un'area trasversale :

• concezione comportamentale

• concezione strutturale

Posizionata in line (do comandi, gerarchia) o staff (unità di supporto, do informazioni)

-->Logistica considerata come:

• filosofia: valorizza mentalità

• funzione: linea e staff (collaborare)

--> riferimento teorico

• grado di integrazione

• meccanismi di coordinamento

Quali sono le caratteristiche della funzione logistica industriale?

• Raccogliere e coordinare le attività di pianificazione degli ordini dei clienti, di approvvigionamento dei materiali, di programmazione della produzione e della gestione di scorte

• Godere del “potere” necessario a gestire la conflittualità di interessi che si genera tra le persone che operano nelle funzioni di commercializzazione, acquisto e produzione

• Possedere la piena e completa responsabilità sulla puntualità degli ordini confermati, sui rifornimenti in azienda e sull’entità delle scorte di materie prime, semilavorati e componenti

Descrivere le caratteristiche del responsabile della logistica

-  Formazione (tecnico-scientifica);

-  Conoscenze fondamentali (in tutte le aree logistiche);

-  Capacità di comunicazione (conflitti interfunzionali);

-  Potere (elevata autorità caratteriale e professionale);

-  Accesso alle informazioni e dominio dei dati.

Descrivere la composizione della rete logistica e i costi delle attività logistiche

La rete logistica è formata da nodi (impianti produttivi e distributivi) e archi (operazioni di trasporto fra un nodo e un altro).

È formata da un insieme di flussi di materiali in cascata, regolati dall’andamento della domanda commerciale ed esistono due tipologie di relazioni esistenti all’interno della rete logistica: spaziali (collegamento tra due nodi) e temporali (distribuzione temporale dei flussi dei materiali).

Esistono inoltre i nodi terminali in cui abbiamo da un lato i fornitori e dall’altro i clienti ed i nodi intermedi distinti in impianti di produzione o di tipo logistico.

1. costi finanziari: costo immobilizzato nelle scorte

2. costi risorse impegnate nelle diverse attività aziendali

3. costi opportunità perdute: mancate vendite

I costi delle attività logistiche sono:

1.     Costi di trasporto

2.     Costi di movimentazione dei materiali

3.     Costi delle scorte (oneri diretti o indiretti)

4.     Costi di produzione

Cosa sono i magazzini intermedi? Inseriti per il livello di servizio, localizzare, e pera riduzione dei costi logistici. Suddivisi in:

• Depositi periferici se consideriamo l’esigenza del livello di servizio e permette di localizzare il prodotto finito il più vicino possibile al mercato

• Centri distributivi se osserviamo la necessità di ridurre i costi logistici e consente di raggruppare le spedizioni relative a diversi prodotti in modo da ottenere significative economie di trasporto

Elencare le tre tipologie di scorte 3 tipi di scorte / tre tipi di scorte

• Le scorte di ciclo che alimentano il sistema distributivo e dipendono dall’andamento del consumo dei prodotti, dalla frequenza e dalle dimensioni dei lotti economici di riapprovvigionamento (localizzate nei nodi)

• Tipi di scorte di sicurezza che proteggono il sistema logistico dalla variabilità della domanda commerciale e dalla variabilità dei cicli di riapprovvigionamento (insediate nei nodi)

• Le scorte di transito costituite da tutti i flussi dei materiali in transito attraverso gli archi della rete e che si identificano con le merci in fase di trasferimento di depositi (poste negli archi)

Descrivere i 5 microfasi o punti di riprogettazione della rete logistica

1. Analisi della rete esistente (descrizione accurata della rete e i dati raccolti permettono di individuare i punti di forza e debolezza della rete esistente)

2. Determinazione degli obbiettivi e dei vincoli posti alla nuova rete (obbiettivi in relazione al servizio al cliente e vincoli relativi ad impianti di produzione, alle caratteristiche della domanda del cliente, ai sistemi di movimentazione e stoccaggio, alle modalità di trasporto e ai sistemi gestionali)

3. Determinazione della configurazione ottimale della nuova rete, delle prestazioni ottenibili e dei relativi costi (definizione quantitativa della domanda per prodotto e per area di mercato, costruzione delle curve di costi e individuazione dei sistemi gestionali e operativi previsti)

4. Analisi finanziaria (definizione dei costi operativi con relativi criteri ed indici per gli investimenti)

5. Sviluppo di un piano di realizzazione (definizione di tutte le attività significative che devono essere completate per poter rendere operante la rete progettata)

Quali sono i fattori che portano ad una revisione della rete logistica?

1. Variazione dei costi unitari e del livello di servizio da fornire ai clienti

2. Effetti legati a mutamenti a livello internazionale, al ciclo di vita dei prodotti e alla scarsità delle risorse

3. Evoluzione degli aspetti normativi

4. Mutamenti relativi alla popolazione

5. Aumento della complessità gestionale

Cos’è il PERT - program evaluation and rewiew technique

Il PERT è un metodo statistico di determinazione dei tempi delle attività di progetto e permette di definire dei valori di stima ottimale, probabile e pessimistico che risultano più adeguati a valutare tempi e costi di attività di progetto che presentano incertezza. Elenco i passi della tecnica:

• Identificare delle attività

• Determinare per ogni attività della stima delle tre durate

• Calcolarne il valore medio della durata

• Calcolarne la varianza della durata

• Determinazione della sequenza di esecuzione

• Costruzione del grafico che rispetti le relazioni

• Analisi del reticolo ed individuazione del cammino o processo critico

• Calcolo della durata media e della varianza dei diversi cammini critici

Quando il tempo minimo coincide con quello massimo allora individuiamo il processo critico. Successivamente alla realizzazione del PERT posso realizzare una matrice triangolare che schematizza i tempi di ogni attività.

Quali sono le due tipologie di trasporto fondamentali in una rete logistica?

1) Trasporti di rifornimento (da magazzino centrale a periferico) ovvero spedizioni origine-destinazione generalmente a carico completo

2) Trasporti di consegna locale (a partire da un deposito periferico) cioè consegne plurime destinate ai clienti distribuiti su un’area assegnata effettuata con mezzi leggeri

Elencare le tipologie dei sistemi informativi

1. Sistemi fortemente integrati = gestiti da elaboratori di una certa potenza, sviluppati per supportare tutte o quasi tutte le funzioni aziendali (esistono diversi pacchetti software interfacciabili con altri sistemi e possiedono molte funzioni)

2. Sistemi funzionali mirati = sviluppati per risolvere specifici problemi all’interno delle singole aree logistiche rispondendo a due diverse esigenze, di tipo gestionale o di pianificazione

3. Sistemi utente che possono estrarre i dati a livello centrale per elaborarli localmente

Elencare le principali attività dei sistemi logistici

Sono: approvvigionamento, immagazzinamento e gestione delle scorte, trasporto e distribuzione.

I sistemi logistici si suddividono in (divisi ciascun punto in sistemi evoluti e in sistemi pionieristici):

• Sistemi di gestione del magazzino

• Sistemi automatici di stoccaggio e di prelievo

• Sistema per il controllo delle scorte

• Sistema per la programmazione delle consegne e dei percorsi

• Sistema di elaborazione degli ordini

• Sistemi di previsione della domanda

• Sistemi di pianificazione dei rifornimenti

• Sistemi di pianificazione delle reti di distribuzione

• Sistema di pianificazione della produzione

• Sistema di controllo della produzione

Una seconda classificazione dei sistemi logistici li distribuisce in:  sistema logistico integrato

• Sistema delle strutture fisiche (rete logica)

• Sistema gestionale: MRPII o MRP II: Manufacturing resource planning. SOP: Sales and operation planning. MPS:   Master production schedule. MRP: material requirement planning. CRP: capacity requirement planning. SFC: Shop floor control.

• Sistema organizzativo

Da dove possono derivare i principali condizionamenti nell’ambito del marketing e delle vendite?

• Servizio al cliente

• Evoluzione della struttura del mercato e del canale distributivo

• Stagionalità della domanda

• Caratteristiche fisiche del prodotto e dell’unità di vendita

• Previsione di vendita (pull o push)

• Attività promozionale

• Politica dei prezzi e degli sconti sulle quantità

Da dove possono derivare i principali condizionamenti nell’ambito della produzione?

• Dimensionamento dei lotti produttivi

• Modalità degli approvvigionamenti delle materie prime

• Numero, caratteristiche e localizzazione degli impianti produttivi

Da dove possono derivare i principali condizionamenti nell’ambito della funzione finanziaria?

• Scorte totali

• Rilevazione e controllo dei costi logistici

-->Esistono due tipi di ambiente: uno legato alle fonti di approvvigionamento e uno legato ai mercati di destinazione del prodotto finito. 

-->La visione integrata mira ad una riduzione dei costi ed a un coordinamento efficace del processo logistico.

Quali sono le modalità di analisi focalizzata del sistema logistico più comuni?

• Per centri di costo

• Per macroblocchi di attività

• Per canali logistici (fornitori)

• Per prodotti o famiglie di prodotti

• Trade off analysis (trasferimento dei costi)

Descrivere la struttura dei sistemi logistici - le 4 strutture oganizzative tradizionali

La struttura fa riferimento al triangolo che collega le risorse umane, i meccanismi operativi e lo schema operativo

• Struttura funzionale semplice: Direzione e poi sottoaree (produzione, personale, finanza,...)

• Struttura per divisioni (Fiat auto, furgoni,...)

• Struttura a base holding (Si creano società legate, Coca Cola, Fanta,...)

• Struttura a matrice

Cosa sono e quali sono i meccanismi operativi?

I meccanismi operativi consentono di ovviare ai problemi conseguenti alle strutture organizzative e di introdurre la flessibilità delle decisioni e di orientare i comportamenti in relazione alle mutevoli esigenze aziendali. Si suddividono in:

• di integrazione e coordinamento dei gruppi

• di guida e di controllo di parametri

• di gestione e sviluppo delle risorse umane

• di informazione e comunicazione

Variabile uomo: esiste un numero minimo per ogni realtà produttiva ed è l'elemento più importante dell'azienda.

Le dodici ipotetiche soluzioni organizzative

Sono indicate tramite la valutazione di alcuni parametri (basso, medio, alto e altissimo) tabellati in una matrice che collegano il livello di integrazione di ogni attività con il livello di utilizzo di meccanismi operativi. Si cerca di puntare sempre a soluzioni di eccellenza, date dalla combinazione di parametri alti, che sono tutte in grado di gestire al meglio la logistica integrata.

2^ CAPITOLO

Definizione di operazioni e scorte in un processo produttivo

Le operazioni sono delle trasformazioni chimiche e fisiche dei materiali o dei trasferimenti da un’ubicazione ad un’altra, mentre le scorte son materiali non sottoposti a nessuna operazione che danno origine a giacenze, scorte e magazzini e comprendono anche quantità in movimento.

Elencare le motivazioni per cui si necessita di scorte: motivi

• Motivo costistico: ridurre i costi fissi unitari e realizzare economie di scala

• Motivi precauzionali: garanzie contro le incertezze dei fornitori, dei trasporti, della produzione e del mercato

• Motivo speculativo: accumulare dei materiali a causa di un previsto aumento di valore nel tempo del materiale stesso

Descrivere la suddivisione delle scorte relativamente alle fasi del processo produttivo

• Materie prime: fattori produttivi in entrata

• Semilavorati o prodotti in corso di lavorazione (WIP): materiali che hanno subito delle trasformazioni, ma non sono ancora ultimati

• Prodotti finiti: beni pronti per la vendita al cliente

Descrivere le scorte funzionali

Le scorte funzionali sono giacenze accumulate per coprire le esigenze nel periodo di tempo necessario al trasporto o alla produzione di un bene e per realizzare la funzione di disaccoppiamento di due o più fasi nel processo di acquisto, produzione e vendita. Si suddividono in due tipologie:

• Scorte di trasferimento: proporzionali al tempo impiegato nel trasferire un bene da un punto di stoccaggio o lavorazione ad un altro per ottimizzare il processo produttivo (consumo medio*periodo di tempo fra due fasi contigue)

• Scorte organizzative: scorte di unità economica (per via di sconti di prezzo o ottimizzazione del trasporto), scorte stagionali (per fronteggiare delle fluttuazioni della domanda) e scorte preventive (per tutelare l’impresa da impreviste difficoltà di approvvigionamento)

Elencare le tipologie di scorte

• Scorte funzionali: giacenze accumulate per coprire le esigenze nel periodo di tempo necessario al trasporto o alla produzione di un bene e per realizzare la funzione di disaccoppiamento di due o più fasi nel processo di acquisto, produzione e vendita;

• Scorte di sicurezza: scorte aggiuntive che assicurano l’equilibrato e ininterrotto svolgimento delle operazioni;

• Scorte speculative: giacenze costituite per trarre un vantaggio da una variazione prevista dei prezzi in un determinato periodo di tempo.

Descrivere forme e funzioni delle scorte

• Scorte stagionali: relazione tra il ritmo della produzione rispetto all’andamento nel tempo della domanda

• Scorte di disaccoppiamento propriamente dette: relazione tra il singolo centro di lavorazione o singola operazione rispetto alle fasi a monte o a valle

• Scorte di sicurezza: considero la singola attività rispetto a incertezze o irregolarità dei flussi

• Scorte di ciclo: analizzo l’efficienza della singola fase o operazione rispetto ai vincoli delle fasi limitrofe

Definizione di magazzino

Il magazzino è un’area chiusa, gestita con operazioni di carico e scarico fisico e contabile, in cui vengono stoccati i materiali in attesa di impiego.

Definizione di Polmone, Inventario, Differenza inventariale, Esistenza di magazzino, Immobilizzo, Rimanenza in ordine, Disponibilità e WIP

Il polmone (o buffer) è un’area aperta generalmente non gestita in cui sostano i materiali in attesa di lavorazione

L’inventario è la rilevazione fisica delle quantità giacenti a magazzino per articolo

La differenza inventariale è la differenza algebrica non giustificata tra la giacenza fisica e la giacenza contabile di un determinato articolo presente a magazzino

L’esistenza di magazzino è la quantità che si trova fisicamente nel magazzino in quel momento

L’immobilizzo è quel termine utilizzato quando una azienda ha immobilizzato (investire un capitale in fattori produttivi di non diretto o non rapido realizzo) nell’acquisto del materiale una parte di risorse finanziarie

La rimanenza in ordine è la quantità ordinata, ma ancora non arrivata in magazzino

La disponibilità è la somma dell’esistenza di magazzino e della rimanenza in ordine

Il WIP sono le scorte presenti nei vari reparti produttivi in attesa di lavorazione non caricate nelle scorte a magazzino

Elencare le tipologie di giacenza: fondamentali in cui misurare le prestazioni del sistema produttivo 

1. Giacenza: quantità di un determinato articolo presente a magazzino in un determinato momento

2. Giacenza fisica: quantità di un determinato articolo fisicamente presente in magazzino in un determinato momento

3. Giacenza contabile: quantità di un determinato articolo indicata dal sistema come contabilmente presente a magazzino in un determinato momento (documento che identifica e certifica le quantità di quel specifico articolo)

4. Giacenza disponibile: quantità di un determinato articolo giacente a magazzino contabilmente libera da impegni in un determinato momento

Le casuali di movimento servono in contabilità analitica e definiscono la natura del movimento: 

Giacenza iniziale + sommatoria carichi - sommatoria scarichi  = giacenza finale

Definizione del tempo di attesa

E' l’intervallo di tempo tra il momento dell’emissione dell’ordine di acquisto e l’arrivo del materiale in magazzino.

Quali sono i due tipi di gestione delle scorte?

• Diretta in cui tutti i movimenti fisici del materiale connessi al magazzino vanno registrati direttamente su un terminale o supporto cartaceo indicando codice e qualità del materiale e la causale del movimento

• Indiretta in cui tutti i movimenti vengono registrati automaticamente a sistema da eventi temporalmente antecedenti o precedenti al movimento fisico

1) Descrivere le scorte per materie prime

Si trovano a monte del processo produttivo e rispondono all’esigenza di armonizzare i ritmi produttivi dei fornitori con quelli dell’azienda. Si suddividono in:

• Scorte di rifornimento (utili per il metodo e le quantità di riordino)

• Scorte di sicurezza (contro le variazioni dei consumi rispetto al valor medio o ritardi nei rifornimenti);

• Melma (parte “pericolosa” del magazzino, composta da materiali a lenta rotazione e obsoleti)

2) Descrivere le scorte per WIP - work in progress

In fabbrica servono per armonizzare i ritmi produttivi dei diversi reparti aziendali. Si classificano in:

• Scorte di processo: materiali in lavorazione

• Scorta di sincronizzazione: bilanciare e assorbire differenze nei tempi di fabbricazione di prodotti

• Buffer o polmoni: mantenere a saturazione le capacità produttive delle macchine e della manodopera in caso di sbilanciamenti delle capacità produttive e anticipare picchi di domanda e stagionalità

3) Descrivere le scorte di prodotto finito / prodotti finiti

Si trovano a valle del processo produttivo e sono utili per collegare i ritmi produttivi degli impianti con la fluttuazione della domanda. Si scompongono in:

• Scorta impegnata: in attesa di essere spedita a fronte degli ordini

• Scorta disponibile: su previsione di vendita, è “pericolosa” perché non sappiamo se la venderemo

• Scorta di sincronizzazione: prodotti pronti per la spedizione in attesa di altri necessari alla realizzazione del mix di completamento dell’ordine

Definire l’indice di rotazione a quantità fisiche e a valori

• L’indice di rotazione a quantità fisiche viene determinato attraverso il rapporto tra quantità di merci uscite dal magazzino in un periodo di tempo e quantità di merci mediamente presenti in magazzino nello stesso periodo 

(quantità scaricata (uscita)/giacenza (consistenza) media).

• L’indice di rotazione a valori è il rapporto tra il costo del venduto e il costo della scorta media 

(costo del venduto=costo delle esistenze iniziali+costo delle merci acquistate durante l’anno-costo delle rimanenze finali).

Che cosa sono “i giorni di copertura delle scorte” e la “giacenza media delle scorte”?

• I giorni di copertura delle scorte è l’inverso algebrico dell’indice di rotazione delle scorte. Esprime il numero di giorni di vendita possibili utilizzando esclusivamente la merce a magazzino (quantità media annua di magazzino/quantità venduta nell’anno)

• La giacenza media delle scorte rappresenta la quantità di valore mediamente in giacenza nel periodo considerato (esistenza di scorte iniziali – ((sommatoria degli scarichi*Ts-sommatoria dei carichi*Tc)/Ti)

Come può essere diviso il costo delle scorte?

Basato sul flusso medio e informazioni tempestive e corrette, sistemi EDP. 

• Connesse all’acquisto e all’ordinazione degli articoli a scorta: esso varia con la quantità acquistata

• Finanziario: tasso di interesse del capitale immobilizzato

• Fisico: costo direttamente imputabile alla gestione dei magazzini, 20-25% del costo. Diviso in costo di conservazione (quantità o valore merce)

Quali sono i criteri per la determinazione del costo? Modelli determinazione scorte:

• FIFO-First In First Out: Viene associato al “barile” (chiuso e variabile) in quanto si attribuisce ai materiali in uscita l’ultimo prezzo con cui sono entrati, conveniente sotto il profilo fiscale e prudenziale sul valore delle rimanenze

• LIFO-Last In First Out: Viene assimilato al “tunnel” (aperto e definito) in quanto si attribuisce ai materiali in uscita il primo prezzo con cui sono entrati (più aderente alla realtà)

• Costo medio ponderato: ai materiali in uscita viene attribuito il prezzo ponderato medio delle giacenze.

Quali sono le tre categorie di costi di giacenza?

• Costi evidenti: direttamente proporzionali all’entità del materiale in giacenza

• Costi semi evidenti

• Costi sommersi

Descrizione del ritorno del capitale non investito (RNA)

Il ritorno determina la misura della performance aziendale e si può calcolare come margine di profitto diviso la rotazione del capitale ((fatturato-costi)/capitale investito).

Definizione di solidità

E' un parametro utile per avere una misura delle performance aziendali e si identifica come la capacità economica dell’azienda di superare momentanee difficoltà (capitale proprio/capitale proprio + capitale di terzi).

Spiega la spirale recessiva dovuta alla riduzione di solidità

Viene definita anche come una spirale letale dello scarso autofinanziamento ed è una catena ciclica di conseguenze: inizialmente ho un calo della solidità che comporta una dipendenza dai creditori, in seguito adotto un marketing difensivo, infine a causa di ciò ho una diminuzione prima degli investimenti, poi delle vendite e alla fine della redditività, per poi ricominciare il ciclo conseguente ad un minor autofinanziamento.

Che cos’è il valore creato?

Il valore può essere creato o distrutto. Creato se risultato operativo - costo del capitale investito netto è maggiore di 0, distrutto se è negativa.

Quando un’azienda è in buona salute?

Quando ha una buona redditività ed un alto valore di solidità (grazie alla produttività del capitale).

Quali sono i documenti fondamentali che costituiscono il bilancio?

• Stato patrimoniale: documento di bilancio, art. 2424c.c.

• Conto economico: documento costi e ricavi

• Rendiconto finanziario: dal 2015 per descrivere i flussi di cassa in un periodo

• Nota integrativa: integrare tutte le informazioni con criteri di valutazione, movimenti del patrimonio, composizione al dettaglio di voci del bilancio, prospetto differenze fiscali,...

3^ CAPITOLO

Elenco di aziende manifatturiere

1. Di produzione di base

2. Di trasformazione

3. Di fabbricazione: divisi in lavorazioni di officina (interruzioni), lavorazioni per linee di assemblaggio

Elencare le tipologie di produzione

• A flusso (flow) in cui i centri di lavoro son connessi tra loro e le materie prime vengono immesse nel ciclo all’inizio ( petrolio si divide in...)

• A lotti (batch) in cui i centri di lavoro sono separati da magazzini interoperazionali e i materiali vengono immessi nel ciclo in diversi stadi del processo

Problemi dell’organizzazione manifatturiera

• Costi elevati

• Prodotti complessi

• Ambiente concorrenziale

• Ambiente in continua evoluzione

Descrivere il piano strategico

Il piano strategico è un piano pluriennale (3-5 anni), caratterizzato da una:

• missione

• vincoli interni ed esterni

• regole del gioco caratteristiche delle “aree competitive”

Definisce gli obiettivi che l’azienda si prefigge di perseguire nel lungo periodo e le linee guida necessarie al loro raggiungimento.

Descrive una pianificazione di lungo periodo con determinati output:

• Budget di produzione

• Manodopera richiesta

• Fabbisogno globale dei materiali

• Carico degli impianti e delle macchine

• Criteri di aggregazione dei lotti e loro sequenze

• Evidenza delle criticità per punte o caduta del carico produttivo

Descrivere il piano tattico

Il piano tattico è un piano operativo e di previsione di vendita che dura all’incirca un anno. Definisce gli obiettivi che l’azienda si prefigge di raggiungere nell’intervallo di tempo definito.

Descrivere domanda primaria e secondaria

La domanda primaria è quella domanda che perviene all’azienda direttamente dal mercato.

La domanda secondaria è la domanda indotta di parti componenti e di fattori di produzione in base alla fabbricazione di un prodotto nella quantità suggerita dal mercato.

Quanti e quali sono i tipi di domanda? Gestione domanda:

• Domanda dipendente che corrisponde alla domanda di un prodotto/servizio indotta dalla domanda di altri prodotti o servizi;

• Domanda indipendente che equivale alla domanda di un prodotto e servizio che non piò essere desunta direttamente da quella di altri prodotti o servizi. Uso incentivi. L'azienda può possedere quindi un ruolo passivo (azienda opera alla massima capacità) o attivo (influenzata dalla domanda) rispetto alla domanda.

La domanda, inoltre, può essere divisa in sei componenti: domanda media del periodo, trend ( +, -, costante - polinomio di primo grado,...), fattore stagionale, elementi ciclici, variazione casuale ed autocorrelazione.

Elencare le tecniche previsionali

Effettuare previsioni per determinare il piano strategico, si  dividono in tipo, orizzonte temporale, dati disponibili.

1) Metodi a base soggettiva e di tipo qualitativo, basati su esperienze o conoscenze di coloro che son coinvolti nel processo di elaborazione delle previsioni:

• Estrapolazione semplice: processo che permette di calcolare il valore di informazione esterne da un insieme di dati noti

• Metodo Delphi: metodo d’indagine iterativo, più fasi di espressione e valutazione delle opinioni di un gruppo di esperti con l’obiettivo di far convergere l’opinione più completa e condivisa in un’unica “espressione”

2) Metodi basati su serie storiche, basati su uno studio e una proiezione dell’andamento del fenomeno visto come regolarità osservata nel tempo:

• Media mobile semplice: media aritmetica di una serie di valori puntuali di un periodo di tempo, ciascuno di essi ha un egual peso

• Media mobile ponderata: calcolo somma di tutti i valori puntuali di un periodo di tempo a cui sono attribuiti pesi opportuni (suggeriti dall’esperienza)

• Smorzamento esponenziale: valori recenti ponderati secondo dei pesi esponenziali decrescenti

• Analisi di regressione: relazione funzionale tra due o più variabili correlate

3) Metodi basati su correlazioni o di rilevazione quantitativa:

• Metodi di correlazione: strumento statistico volto a verificare probabilisticamente l’esistenza di una relazione tra due fattori o variabili quantitative tali che a ciascun valore della prima variabile corrisponda con una “certa regolarità” un valore della seconda

• Metodi di regressione: La regressione analizza la forma della relazione tra due variabili, la correlazione analizza l’esistenza di una relazione tra due variabili (vendite)

• Indicatori principali o modelli input/output: probabili future variazioni di vendita entro un settore industriale

• Modelli econometrici: descrizione di alcuni settori dell’economia attraverso una serie di equazioni interdipendenti

Definisci i 3 metodi per la previsione di vendita

Per definire i 3 metodi per la previsione di vendita bisogna innanzitutto sapere la domanda passata. Essi vengono identificati con:

1) Media mobile che valuta la domanda in un prefissato numero di periodi prossimi a quello di interesse ed assegna a quest’ultimo il valore medio che ne deriva (il n° ottimale di periodi è un compromesso tra ridurre le fluttuazioni casuali e l’esigenza di una risposta veloce alle variazioni);

2) Minimi quadrati che si basa sui valori storici della domanda poiché costruisco una retta che approssimi il reale andamento. È necessario:

-La raccolta dati

-Il calcolo dell’equazione della retta

-L’estrapolazione dei dati previsionali

-L’aggiornamento della previsione

3) Attenuazione esponenziale: sommatoria vali valori.

Che cos’è il MAD (Mean Absolute Deviation)?

Il MAD è l’ammontare dell’errore medio della previsione ed è dato dalla sommatoria da 1 a n della (domanda reale-domanda prevista) /n. Permette la pianificazione del calcolo dell’entità dei margini di sicurezza e del carico di lavoro in officina.

Quali sono le rappresentazioni (tipologie) della distinta base?

La distinta base è l’elenco di tutti i componenti o item necessari alla fabbricazione di una unità di prodotto con le relative quantità di impiego. I dati vengono organizzati in archivio parti e archivio strutture. Si scinde in quattro rappresentazioni:

• Di progetto

• Di produzione

• Di ordinazione

• Di impiego

Quali sono le rappresentazioni della distinta base per impiego?

1) Esplosioni (percorrono le strutture del prodotto dall’alto verso il basso):

• Esplosione di livello (descrizione della composizione del prodotto/assieme al livello inferiore)

• Esplosione scalare (descrizione dei prodotti ai vari livelli)

• Esplosione riepilogativa (definizione della quantità totale di ciascun articolo utile per la determinazione dei fabbisogni lordi di ciascuna parte e del costo per prodotto)

2) Implosioni (percorrono le strutture del prodotto dal basso verso l’alto):

• Implosione di livello

• Implosione scalare

• Implosione a prodotto finito

Descrivere ciclo di lavoro ed elencare tempi caratteristici

Il ciclo di lavoro è un documento che riporta tutte le informazioni e operazioni necessarie per la fabbricazione del prodotto (istruzioni di fabbricazione ed informazioni di pianificazione). I tempi caratteristici del ciclo di lavoro sono:

• Tempo assegnato all’operatore per eseguire l’operazione

• Tempo macchina che corrisponde al tempo caratteristico della macchina per eseguire l’operazione

• Tempo ciclo cioè il tempo effettivamente necessario per eseguire l’operazione

• Tempo di inattività ovvero il tempo in cui l’operatore è inattivo durante l’operazione

Elenca i 3 principali cicli di lavoro

• Preventivi o consuntivi

• Preferenziali o alternativi

• Standard congelati o correnti

Descrivere il MPS ed elencare gli obiettivi

Il MPS (Master Production Scheduling) per la progettazione di medio periodo è un documento in cui sono elencate le quantità di prodotto finito da produrre, suddivise per periodo. La valutazione viene effettuata sulla base del piano di vendita e dell’orizzonte temporale delle risorse produttive necessarie. I principali obiettivi sono quello di verificare il dimensionamento a medio termine della capacità produttiva interna e dei fornitori oltre che fornire l’imput per esplodere i fabbisogni dei materiali a lungo Lead time ed avviare le attività necessarie per lo sviluppo del piano operativo.

Elencare i criteri di impiego dell’MPS

• Criterio a livello di prodotto finito, indica la quantità da produrre per ciascun articolo

• Criterio che raggruppa prodotti aggregabili in famiglie omogenee

• Criterio per la produzione su ordine

• Criterio per l’assemblaggio su ordine

-->Restituisce la manodopera richiesta, i materiali,...

Descrivere la programmazione operativa

La programmazione operativa comprende quella della produzione e quella dei materiali. La programmazione della produzione può essere adottata in logica push (azione in anticipo rispetto al momento in cui si renda necessaria) o in logica pull (azione solo se essa viene richiesta) e con diverse tecniche che seguono il Lead time richiesto (make to order, assembly to order and make to stock). Il programma esecutivo invece determina i passi logici, i tempi e le risorse, infatti identifica:

• Risorse produttive necessarie

• Materiali necessari

• Ordini di produzione e fornitori

• Date di consegna

Make to order: produco e metto a mercato

Assembly to order: ho semilavorati e poi aspetto per l' assemblaggio finale 

Make to stock: produco e metto in magazzino

Un'errata pianificazione porta ad una rottura degli stock, alto livello di scorte, basso livello di produttività, eccesso straordinari, continui solleciti e scaricabarile.

Spiega la produzione su commessa

La produzione su commessa è un ramo della pianificazione operativa e viene utilizzata in una logica pull per rispettare la data. Comprende determinate attività come: definizione delle specifiche tecniche, progettazione, approvvigionamento materiali, lavorazioni, assiemaggi, collaudi.

• Verificare la fattibilità delle date di consegna

• Definire la data di consegna effettiva in funzione delle risposte disponibili

• Ottimizzare l’impiego delle risorse umane

4^ CAPITOLO

Descrivi i due criteri alternativi in base ai quali avviene il rilascio di un ordine

• Guardare indietro - look-back: che ha un obiettivo di natura economica e stima i fabbisogni futuri in base alla conoscenza empirica dei consumi verificati nel passato (vige un segnalatore di livello in modo che la scorta non sia mai esaurita e non si verifichi la rottura di stock)

• Guardare avanti - look-ahead: calcola i bisogni  futuri, si prefigge un obiettivo di natura finanziaria e correla ordini pianificati con fabbisogni pianificati (emette un ordine perché è stato pianificato il corrispondente fabbisogno)

Se ho un obbiettivo economico uso il 1^ criterio (guardo indietro), mentre se è finanziario il 2^.

Definisci il valore d’impiego di un materiale

Il valore d’impiego del materiale corrisponde al prodotto della quantità consumata o che si prevede di consumare nell’unità di tempo per il suo valore unitario.

Se il valore è basso guardo indetro, se alto in avanti.

Analisi ABC incrociate per la gestione dei materiali

Il diagramma di concentrazione permette di realizzare un’analisi ABC tramite una correlazione tra valore d’impiego percentuale e percentuale dei materiali considerati valorizzando così i materiali ad alto, medio e basso valore d’impiego. L’analisi ABC sul valore d’impiego combinata con l’analisi ABC sulla specificità d’uso (quanti differenti prodotti finiti impiegano quel materiale) realizza le analisi ABC incrociate che attraverso il diagramma di Pareto consente di scegliere sei differenti metodi di gestione dei materiali per sei differenti categorie di materiali (tre classi di valore d’impiego e due classi di specificità)

Quali sono le variabili connesse alla gestione dei materiali per il criterio “guardare indietro”?

Le variabili connesse alla gestione dei materiali sono:

• Livello di riordino LR: quantità limite di giacenza articolo

• Lead time di approvvigionamento LT: intervallo di tempo tra l'ordine e l'arrivo in magazzino

• Punto di riordino PR=D*RT: tempo nuovo ordine per domanda media ?

• Quantità o lotto di riordino Q: materiale ordinato

• Scorta di sicurezza SS: minimo per svolgere attività in caso di ritardo

• Livello di riordino: LR=LT*D+SS

Su cosa si basa il metodo EOQ (Economic Order Quantity - lotto economico)?

Il metodo EOQ si basa su diverse assunzioni:

• Domanda costante e conosciuta

• Item acquistato o prodotto in lotti o in match

• Intera domanda di item acquistato o prodotto soddisfatta

• Costi di mantenimento della scorta

• Prezzo unitario del prodotto costante

• Sostituzione avviene tutto in una volta

Definisci il costo del lancio di un ordine CL di un determinato lotto Q

Il costo CL di un determinato lotto Q è dato dal costo unitario del lancio dell’ordine moltiplicato per la domanda richiesta diviso la quantità nel lotto (CL=CUL*(D/Q) con D/Q=n° di ordini che faccio).

Quali sono i costi collegati all’emissione dell’ordine?

I costi collegati all’emissione dell’ordine sono:

-Costo del personale addetto

-Costi generali dell’ufficio acquisti

-Costo di ricevimento e collaudo

-Costi di assunzione in carico a magazzino

-Costi di liquidazione di fatture passive

-Costi di immobilizzo del capitale

-Costo di gestione delle giacenze

Definisci il costo di mantenimento a magazzino CM e il costo di acquisto dei prodotti CA

Il costo CM è dato dal costo unitario di mantenimento moltiplicato per la quantità media presente (CM=CUM(Q/2), mentre il costo CA è fornito dal costo unitario di acquisto moltiplicato per la quantità di prodotto (CA=CUA*D).

Definisci il costo totale

Il costo totale è dato dalla somma del costo del lancio dell’ordine, del costo di mantenimento a magazzino e il costo di acquisto dei prodotti (CT=CL+CM+CA).

Cos’è il lotto economico di acquisto EOQ? (+ formula di Wilson)

Il lotto economico di acquisto EOQ è quella particolare quantità Q* per cui il costo totale risulta minimo (la derivata rispetto a Q di CT è nulla). Ottengo la formula di Wilson che mi permette di calcolare tale quantità            Q* = radice di 2CUL*D/CUM

è suggerita per materiali acquistati. Il livello medio delle scorte sarà M/2 = Q*(P-D)/2P

Cos’è il lotto economico di produzione?

Conoscendo il tasso di accumulazione P e di svuotamento D posso riscrivere la formula come Q* = radice...

Definisci la scorta di sicurezza SS

E' la quantità di materiale presente a magazzino che serve a garantire il normale svolgimento delle attività produttive per un prestabilito intervallo di tempo in presenza di eventi aleatori (incremento domanda, ritardim guasti). 

È data dal prodotto del coefficiente di servizio, Lead time e deviazione sulla domanda massima (SS=K*LT*(DMAX-D)). k detto coefficiente di servizio.

Definisci il livello di servizio

Il livello di servizio è fornito dal rapporto tra il n° massimo di ordini che si desidera soddisfare e il n° totale di ordini pervenuti. Dipenda dalle politiche commerciali, dall’esigenza di servizio e dai costi di inadempienza.

Definisci i tre tipi di criteri di gestione dei materiali

I tre criteri di gestione dei materiali sono:

1. Ad impegno (su ordine)

2. A punto di riordino

3. A fabbisogno

Quali sono le tre modalità del criterio di gestione dei materiali a punto di riordino - ROP ?

Si basa sulla previsione statistica dei fabbisogni  dall’estrapolazione dei consumi. I parametri sono due, il tempo di revisione TR e la quantità da riordinare Q. Le tre modalità principali sono:

1. Tempo fisso e quantità fissa:

• Controllo periodico del livello di giacenza, RT+LT

• Emissione di un ordine solo se la giacenza è minore del livello di riordino LR

• Entità del lotto Q stabilita a priori sommata alle scorte di sicurezza SS

2. Tempo variabile e quantità fissa:

• Non ho più un controllo periodico, ma un controllo continuo del livello di giacenza

3.Tempo variabile e quantità variabile:

• Oltre al controllo continuo del livello di giacenza bisogna calcolare di volta in volta l’entità del lotto Q

Spiega la tecnica MRP

L' MRP (Material Requirement Planning - gestione dei materiali a fabbisogno) consiste in una procedura informatizzata per la gestione dei fabbisogni dei materiali e si basa sul calcolo dei fabbisogni netti (esplosione a livello di componenti) ovvero ciascun componente o materiale a domanda dipendente, appartenente ad un prodotto a struttura complessa, viene ordinato o fabbricato sulla base del corrispondente componente/assieme a domanda indipendente di cui fanno parte.

Su cosa si basa il calcolo del consumo “lumpy”?

Il consumo lumpy è un consumo che avviene per quantità discrete (sufficiente a soddisfare le principali esigenze) in certi periodi cui seguono altri periodi con consumi nulli. Non deve essere previsto, ma calcolato sulla base del MPS, della distinta base dei prodotti BOM, sull’archivio delle parti in giacenza e sui tempi medi di approvvigionamento e di produzione.

Spiega le tipologie di modelli industriali

I principali modelli industriali sono:

- Assembly to stock (ATS): assemblare più componenti in un prodotto finito

- Make to stock (MTS): articoli fabbricati su macchine operatrici

- Assembly to order (ATO): prevedere un assemblaggio finale eseguito in conformità alle opzioni standard scelte

- Make to order (MTO): macchine fabbricano gli articoli in base agli ordini e alle commesse industriali

- Build to order (BTO): fabbricazione e assemblaggio finale degli articoli secondo le specifiche

- Industria di processo: comprende industrie come fonderie, produzione di materie plastiche e gomma, carte per usi specifici, prodotti chimici e vernici

Quali sono i passi nei quali si articola la tecnica MRP?

I passi nei quali si articola la tecnica MRP sono:

- Calcolo dei fabbisogni lordi FL (quello di cui si dovrebbe disporre per il periodo necessario)

- Calcolo dei fabbisogni netti FN (quanto si deve effettivamente ordinare nel periodo necessario)

Avviene una nettificazione del fabbisogno lordo:

FN=FL-(Gt-1 + O + I) se FL > Gt-1

FN=0 se FL < Gt-1

(con Gt giacenza di magazzino, O ordini, I impegni)

- Ordini da ricevere PODC (piano ordini data consegna)

- Ordini da emettere PODE (piano ordini data emissione)

- Calcolo della scorta a magazzino St (con OA ordini in arrivo). St= St-1 + OA – FN

Formula delle giacenze disponibili previste

Criterio di gestione dei materiali a fabbisogno del prodotto finito.

t = (giacenze disponibili previste t-1) – (fabbisogno lordo t-1) + (quantità programmate in arrivo t-1) + (quantità in piano ordini/data/consegna t-1) – (scorte di sicurezza)

Spiega la tecnica MRP II e le sezioni in cui si divide

La tecnica MRP II consiste nella pianificazione delle risorse produttive grazie hai pc:

• Front end: testa del sistema, pianificazione a lungo-medio termine (pp  piano principale e aggregato della produzione)

• Engine: motore del sistema, MTP e CRP (Capacity Requirement Planning, pianificazione dettagliata della capacità produttiva), SFC (shop flow control)

• Back end, effetti del sistema

Come vengono determinate le quantità di ciascun ordine? E le alternative?

Le quantità di ciascun ordine pianificato vengono pianificate usando fabbisogni netti, politiche d’ordine e modificatori della quantità d’ordine. 

Le alternative sono le lotto per lotto / quantità discrete, il periodo di riordino fisso / fixed order period, il lotto economico / EOQ / economic order quantity, il bilanciamento dei costi e il minimo costo unitario.

--> stabilire quantità minime e massime degli ordini e il numero di giorni tra due ordini.

Le fasi di un ordine e dimensionamento delle scorte

1. Modificatori delle politiche d’ordine (quantità minima e massima dell’ordine, sottomultiplo della quantità dell’ordine e n° minimo di giorni che intercorrono fra un ordine e il successivo), 

2. Poi si effettua una ripianificazione per variazioni con conseguente sviluppo di un piano iniziale, archivio situazioni attive (informazioni chiave: fabbisogni, ricevimenti schedulati, disponibilità e ordini pianificati), in seguito ho il rilascio degli ordini (gli ordini rilasciati finiscono nella lista di prelievo) tra cui possiamo avere l’ordine di produzione e l’ordine di acquisto. Infine, ho una gestione ad impegno.

5^ CAPITOLO

PROCESSO DI RAZIONALIZZIONE DEL SISTEMA LOGISTICO

Un mercato in continua evoluzione, in cui si realizza una turbolenza della domanda e una richiesta di elevata diversificazione del prodotto per avere una fabbrica più flessibile, risposta più rapida al mercato, lotti piccoli. Le aree di possibile intervento sono il controllo delle scorte, gestione materiali,...

Le scorte nascondono spesso le carenze del sistema produttivo conseguente ad un impiego di mezzi non adeguati, risorse non bilanciate,... Si deve pertanto razionare le scorte individuando le aree critiche e definendo gli interventi tramite uno schema.

Tempo medio di copertura t =  C/F/n, C valore medio scorte,  F flusso di materiali, n ore. Poi uso il diagramma di Pareto o 80-20.

Analisi dei volumi: solo su un tipo di prodotto, con capitali ripartiti:

• capitale fisico: nel magazzino

• capitale finanziario: crediti hai clienti e pagamento fornitori

• Capitale immobilizzato C= N*U*T (numero unità prodotte, costo medio unità, tempo immobilizzo)

ANALISI ABC delle scorte o Pareto: per avere approcci e punti di osservazione diversi

• determinazione del valore giacenza ciascun articolo

• ordinamento articoli in senso decrescente valore giacenza

• costo giacenze cumulate e relative percentuali valore totale

• limiti classi

Si possono avere tre analisi incrociate

• Matrice di importanza

• Matrice di efficienza

• Matrice di efficacia

Problemi gestione materiali:

• quali prodotti tenere in magazzino

• quando mettere in ordine

• quanto deve essere ordinato

La scelta dei prodotti da gestire dipende dalla natura della domanda, dal livello di servizio richiesto dal mercato, dal tipo di sistema e dai fornitori.

La domanda può essere nota con certezza o stimata su base previsionale.

Il sistema di gestione dei materiali  è l'insieme delle procedure e dei criteri delle giacenze a magazzino per stabilire i livelli di  giacenza,  emissioni ordini ed entità lotti.

I vantaggi di una gestione personalizzata:

• maggiore efficacia: controllo articoli che possano pregiudicare servizio

• maggiore efficienza: miglioramento servizio reso

• vantaggi qualitativi: facilitazione gestione sul campo degli approvvigionamenti e monitoraggio

• vantaggi quantitativi: diminuzione livelli di giacenza e eliminazione scorte 

Prima prodotto o cliente?

1. Design for operation: ridurre al minimo variazioni componenti, minimizzare numero componenti, modulare, componenti con funzioni multiple, facile fabbricazione, montaggio facile.

2. Desing for cost: avere obbiettivi ben chiari e stimare costi.

3. Qualiti function deployment QFD: voce, capire il cliente

4. Analisi di competitività: sui concorrenti

5. Riduzione tempi immissione sul  mercato, Time to market

6. Sviluppo strutturato prodotti, structured product development

Obbiettivi  progettazione: standardizzazione, modulizzazione, differenziazione a valle

Livelli di servizio richiesti dal mercato:

• make to stock: produzione a lotti standard, piano principale di produzione, produzioni semplici. Prodotto va a magazzino.

• assembly to order: sottogruppi standard e poi personalizzazione

• make to order: risposa ad un ordine, minimo scorte

Livelli di servizio richiesti dal mercato:

• proliferazione : diversità fase iniziale e quindi dopo poche gamme

• standardizzazione: all'inizio e dopo varietà

Valore delle scorte: influenzato dal numero di articoli gestiti= costante*radice del numero di varianti

Costo globale: costo gestione di tanti codici, pianificazione materiali, mancanza componente, controllo qualità

Sistema produttivo: organizzazione, flusso, miglioramenti di produttività. Vedo nella supply chain. Il produttore a monte regola qualità, quantità (responsabilità), il cliente a valle.  

• Rapporto tra azienda produttrice e fornitore partnership

• Rapporto con il fornitore da prodotti affidabili e rapporto continuo.

E'  possibile ridurre il lead time di fornitura eliminando le attività  non a valore aggiunto e i tempi morti.

Attività interne durante la fornitura: elaborazione fabbisogni, controllo elaborazione, emissione ordine, accettazione, controllo e immagazzinamento materiali.

Attività esterne: ricevimento ordine, attesa ciclo, elaborazione, approvvigionamento, fabbricazione, controllo qualità e spedizione.

Influenza sulla frequenza di approvvigionamento delle scorte: con un lotto di acquisto di una quantità Q e scorta base pari a B con scorta di sicurezza pari a Q/2 + B e tempo t.

In fabbrica il livello del WIP è connesso ai tempo di attraversamento e la creazione di un layout funzionale.

Layout a flusso: controllo a vista, basso WIP, bassa movimentazione, responsabilità globale.

Cambio di  produzione: insieme attività gestionali e produttive che vengono interessate dal cambio di modello. 

• Nella produzione di massa ho pochi modelli, prevedibilità, scarsa attenzione scorte, lotti grandi.  Ho il massimo sfruttamento dei mezzi ed efficienza della fabbrica.

• Se ho una produzione diversificata ho molti modelli, imprevedibilità  domanda, attenzione a scorte e piccoli lotti. Ho uno sfruttamento ottimale dei mezzi ed efficienza del  servizio cliente.

Tempi di set up: tempo tra cambio modello, influenza la dimensione del lotto

1. Analisi attrezzaggi: da interno a esterno, efficienza

2. Razionalizzazione degli impianti

3. Progettazione del prodotto  

Uso il kanban che  è il cartellino che autorizza a compiere un'azione, una produzione, movimentazione,...

La distribuzione esterna può usare magazzini periferici, oppure diretta senza.

Caratteristiche trasporti: efficienti, frequenti, evitare danni-->realizzare una rete di aziende.

Gli investimenti in personale sono attività finanziarie convenzionali, ma non sono veri e propri investimenti e il costo è nell'addestramento. Bisogna formare le persone e farli crescere in modo professionale. Questo permette di avere tempi di attraversamento rapidi, rifornimenti affidabili e flusso produttivo fluido.

Una gestione dei materiali prevede: cooperazione tra fornitori, accordi qualitativi, programmi sicuri, attenzione livelli scorta, tempi approvvigionamento ridotti, frequenza consegne

Progettazione prodotto: standardizzare, integrare, modularizzare, semplificare.

Razionalizzazione del sistema produttivo: migliore redditività e competitività. Si usano vari indicatori:

• livello globale scorte T/O rate

• controllo produzione suddiviso in flusso giornaliero, tempo di attraversamento e flow value.

• controllo servizio reso: al cliente, al produttore e al fornitore

DEFINIZIONI 

1. Mercato monopolista: è presente un unico imprenditore in tutto il mondo (quindi il prezzo viene fissato dall’azienda)

2. Mercato oligopolista: poche aziende che fanno cartello (quindi il prezzo viene fissato dal mercato)

3. Customer satisfaction: realizzazione delle aspettative esplicite e latenti del cliente, integrando la percezione della qualità del prodotto e del servizio

4. Logistica: varie definizioni sia per significato che ambito (guarda le risposte alle domande)

5. Facility Management: migliore gestione delle attività non collegate direttamente al core business di un’azienda

6. E-logistics: integrazione e rafforzamento dei servizi logistici tramite i sistemi informativi

7. Supply Chain Management: aggregato di diverse attività logistiche delle aziende aventi l’obiettivo di controllare le prestazioni e migliorare l’efficienza

8. Catena di distribuzione: serie di tre o più entità direttamente coinvolte in flussi di prodotti, servizi, denaro, informazioni dalla materia prima fino all’ultimo cliente

9. Flussi di ritorno e logistica di ritorno: processo di pianificazione, implementazione e controllo dell’efficienza delle materie prime, semilavorati, prodotti finiti e dei correlati flussi informativi con lo scopo di riguadagnare valore dai prodotti che hanno esaurito il loro ciclo vita

10. Effetto Forrester: distorsione delle informazioni riguardanti gli ordini di approvvigionamento

11. Transit point: luogo o nodo della rete logistica dove i lotti di prodotti vengono ricevuti e riallocati in lotti più piccoli (non possiede scorte proprie)

12. Order to delivery: tutte le fasi ed operazioni svolte dal momento della ricezione dell’ordine da parte dell’azienda fino alla consegna dei prodotti finiti al cliente

13. PERT: metodo statistico di determinazione dei tempi delle attività di progetto

14. Scorte di ciclo: scorte necessarie per alimentare il sistema produttivo il cui livello medio dei singoli depositi è determinato dal lotto di riordino alle vendite effettuate nell’intervallo tra un riordino e il successivo

15. Scorte di sicurezza: scorte che diminuiscono al diminuire del numero di depositi e in cui le fluttuazioni della domanda si compensano quando si vanno ad aggregare le aree di mercato

16. Scorte di transito: merci in fase di trasferimento di depositi

17. Configurazione ottimale della rete: soluzione ottimale per la rete considerata ed i costi corrispondenti al punto di minimo della curva rappresentano i costi operativi della rete stessa

18. Sistema logistico: insieme delle infrastrutture, delle attrezzature, delle risorse e delle politiche operative che permettono il flusso delle merci e delle relative informazioni, dall’acquisizione delle materie prime e dei materiali ausiliari attraverso la produzione, fino alla distribuzione dei prodotti finiti ai clienti

19. MRP II (Manufacturing Resource Planning): tecnica di pianificazione delle risorse aziendali

    1. SOP (Sales and Operation Planning): pianificazione delle vendite e delle operazioni, è un processo che permette al management di dirigere strategicamente il proprio business attraverso una reale integrazione dei piani commerciali con la gestione dell’intera supply chain

20. MPS (Master Production Schedule): piano principale di produzione (documento)

21. MRP (Material Requirement Planning): pianificazione dei fabbisogni di materiali, è una tecnica che calcola i fabbisogni netti dei materiali e pianifica gli ordini di produzione e di acquisto in base a determinanti fattori

22. CRP (Capacity Requirement Planning): pianificazione dei fabbisogni delle capacità (documento)

23. SFC (Shop Floor Control): sistema di controllo degli ordini di produzione (procedimento per generare gli ordini di produzione)

24. Meccanismi operativi: meccanismi che consentono di ovviare ai problemi conseguenti delle strutture organizzative, di introdurre la flessibilità delle decisioni e di orientare i comportamenti in relazione alle mutevoli esigenze aziendali

25. Operazioni: trasformazioni delle caratteristiche chimiche e fisiche dei materiali o il trasferimento da un’ubicazione ad un’altra

26. Scorte: materiali non sottoposti a nessuna operazione che danno origine a giacenze o magazzini, possono venire identificati anche come insieme di materie prime, semilavorati e prodotti finiti che in un determinato momento sono in attesa di partecipare ad un processo di trasformazione o distribuzione (Per le varie tipologie guarda le risposte alle domande)

27. WIP: work in process, scorte presenti nei reparti produttivi in attesa di lavorazione non caricate nelle scorte a magazzino

28. Costi fissi: costi costanti come l’ammortamento degli impianti, costi amministrativi e marketing

29. Magazzino: area chiusa gestita con operazioni di carico e scarico fisico e contabile, in cui vengono stoccati i materiali in attesa di impiego

30. Polmone: buffer, area aperta generalmente non gestita in cui sostano materiali in attesa di lavorazione

31. Giacenza: quantità di un determinato articolo presente a magazzino in un determinato momento

32. Inventario: rilevazione fisica delle quantità giacenti a magazzino per articolo

33. Differenza Inventariale: differenza algebrica non giustificata tra la giacenza fisica e la giacenza contabile di un determinato articolo presente a magazzino

34. Esistenza a magazzino: quantità che si trova fisicamente nel magazzino in quel momento

35. Immobilizzo: acquisto di un determinato materiale con una parte di risorse finanziarie

36. Tempo di attesa: intervallo tra il momento dell’emissione dell’ordine di acquisto e l’arrivo del materiale a magazzino

37. Rimanenza in ordine: quantità ordinata, non ancora arrivata a magazzino

38. Disponibilità: somma dell’esistenza a magazzino e della rimanenza in ordine

39. Melma: parte “pericolosa” del magazzino, composta da materiali a lenta rotazione e obsoleti

40. Rotazione media delle scorte: numero di volte in cui avviene il suo rinnovo totale in magazzino in un periodo considerato

41. Indice di rotazione a quantità fisiche: determinato attraverso il rapporto tra quantità di merci uscite dal magazzino in un periodo di tempo e quantità di merci mediamente presenti in magazzino nello stesso periodo (quantità scaricata/consistenza (giacenza) media)

42. Indice di rotazione a valori: rapporto tra il costo del venduto e il costo della scorta media

43. Costo del venduto: valore della merce venduta nell’anno

44. Giorni di copertura delle scorte: esprime il numero di giorni di vendita possibili utilizzando esclusivamente la merce del magazzino (quantità media annua di magazzino/quantità venduta nell’anno)

45. Giacenza media delle scorte: quantità o valore mediamente in giacenza nel periodo considerato

46. Costo di ordinazione: si sostiene per emettere un ordine e per poi procedere al ricevimento, al controllo e allo stoccaggio della merce

47. Costo fisico: costo totale di conservazione proporzionale al valore della merce investita in scorte in ogni istante in un dato intervallo

48. RNA: margine di profitto/rotazione del capitale

49. Solidità: capitale proprio/capitale proprio+capitale di terzi

50. Valore creato: risultato operativo-costo del capitale investito netto

51. Layout: disposizione plano-altimetrica di macchinari, impianti e attrezzature

52. Gestione della domanda: ha lo scopo di coordinare e controllare tutte le fonti di domanda

    2. 1. (Per le varie tipologie guarda le risposte alle domande)

53. Trend di una serie temporale: tendenza, positiva o negativa, che i dati manifestano (effetto di una causa sistematica)

54. Componente stagionale: deviazioni della tendenza della domanda a lungo termine che si ripetono in maniera periodica

55. Regressione lineare: specifico modello di regressione in cui la relazione tra due variabili forma una linea retta

56. MAD (Mean Absolute Deviation): ammontare dell’errore medio dato dalla sommatoria della differenza tra domanda reale e domanda prevista diviso n

57. Distinta base: elenco di tutti i componenti o item necessari alla fabbricazione di una unità di prodotto, con le relative quantità di impiego

58. Archivio parti: raccolti di dati anagrafici dei prodotti finiti, assiemi e materie prime che si devono reperire come codice, descrizione, dati di costo, fornitore, lead time, impieghi

59. Distinta di impiego: identificazione della catena di impiego (definisce i legami successivi)

60. Ciclo di lavoro: documento che riporta tutte le informazioni necessarie per la fabbricazione del prodotto

61. MPS (Master Production Scheduling): documento in cui sono elencate le quantità di prodotto finito da produrre, suddivise per periodo

62. MAKE TO ORDER: MPS su previsione (push), programma esecutivo di produzione su ordine (pull) e lead time di fabbricazione uguale a quello richiesto

63. ASSEMBLY TO ORDER: MPS e programma di fabbricazione sottoassiemi su previsione (push) e lead time di assemblaggio finale uguale a quello richiesto

64. MAKE TO STOCK: MPS e programma esecutivo di produzione su previsione (push) e lead time di assemblaggio finale maggiore rispetto a quello richiesto

65. Valore d’impiego del materiale: prodotto della quantità consumata o che si prevede di consumare nell’unità di tempo per il suo valore unitario

66. Livello di riordino LR: quantità limite di giacenza di un determinato articolo che necessita emettere un nuovo ordine di acquisto ad un fornitore o ad un reparto di produzione

    2. 1. LR = LT * D + SS (D distribuzione della domanda media)

67. Lead time di approvvigionamento LT: intervallo di tempo che intercorre tra l’emissione dell’ordine e la disponibilità a magazzino del materiale ordinato

68. Punto di riordino PR: momento in cui la giacenza di un articolo raggiunge il punto in cui è necessario emettere un nuovo ordine di acquisto o di produzione

69. Quantità di lotto di riordino Q: quantità di materiale che viene ordinata

70. Scorta di sicurezza SS: quantità di materiale presente a magazzino che serve a garantire il normale svolgimento delle attività produttive per un prestabilito intervallo di tempo in presenza di eventi aleatori

71. Entità della giacenza: necessità di emettere un nuovo ordine d’acquisto o di fabbricazione (determinazione del livello di riordino di quel articolo)

72. Lotto economico di acquisto: particolare quantità Q* per cui il costo totale risulta minimo

73. Tasso di accumulazione P: ritmo con cui i pezzi vengono versati in magazzino

74. Tasso di svuotamento D: tasso di richiesta della domanda

75. Livello di servizio: rapporto tra il numero massimo di ordini che si desidera soddisfare e il numero totale di ordini pervenuti

76. MRP (Material Requirement Planning): procedura informatizzata per la gestione dei fabbisogni dei materiali

77. Consumo lumpy: consumo che avviene per quantità discrete (sufficiente a soddisfare le principali esigenze) in certi periodi cui seguono altri periodi con consumi nulli

78. Assembly to stock (ATS): assembla più componenti in un prodotto finito

79. Make to stock (MTS): articoli fabbricati su macchine operatrici

80. Assembly to order (ATO): prevede un assemblaggio finale eseguito in conformità alle opzioni standard scelte

81. Make to order (MTO): macchine fabbricano gli articoli in base agli ordini e alle commesse industriali

82. Build to order (BTO): fabbricazione e assemblaggio finale degli articoli secondo le specifiche

83. Giacenze disponibili previste: Giacenze disponibili previste t = (giacenze disponibili previste t-1) – (fabbisogno lordo t-1) + (quantità programmate in arrivo t-1) + (quantità in piano ordini/data/consegna t-1) – (scorte di sicurezza)

84. Shop Flow Control (SFC): controllo dell’avanzamento dei lavori e del Purchasing

85. Per quantità discrete: tecnica che consiste nel riordinare, periodo per periodo, una quantità coincidente ai fabbisogni netti che devono essere coperti

86. Per periodo di riordino fisso: tecnica che prevede che l’utente decide quanti periodi successivi di pianificazione ogni ordine programmato dovrà soddisfare

87. Per lotto economico: tecnica che prevede di minimizzare i costi associati all’emissione degli ordini e al mantenimento della scorta a magazzino

88. Per bilanciamento dei costi: tecnica che prevede di mantenere pressoché uguale il costo di lancio CL del lotto con il costo di mantenimento a magazzino CM del lotto lanciato

89. Per minimo costo unitario: analisi dei costi unitari di un articolo

90. Fatturato: valore delle vendite